Каждый день в секторе рециклинга происходят невероятные достижения: полистирольные отходы превращаются в новые материалы, а тетрапак вполне возможно разделить и вернуть в производство. Но специалисты в этой области не останавливаются на достигнутом и все шире включают вторичное сырье в производство новой, коммерчески успешной продукции.
Borouge PLC и Borealis объявили о выпуске двух новых полимерных материалов для автомобильной промышленности, которые на 70% состоят из вторсырья. Это первые экологичные материалы, разработанные на заводе Borouge Compounding Manufacturing Plant (CMP), расположенном в Шанхае. Первое решение, GD3565SYC, представляет собой армированный стекловолокном полипропилен, содержащий 50% PCR. Материал обеспечивает простоту обработки и долговременную термостойкость. Благодаря этим свойствам продукт считается идеальным для защиты днища кузова, кронштейнов бампера и конструкционных деталей автомобилей. Второй материал, ED0701SYC, представляет собой полипропилен без наполнителя, предназначенный для изготовления колесных арок и других внешних компонентов и содержащий до 70% смеси полипропилена и полиэтилена, бывших в употреблении.
Калифорнийская компания Origin Materials разработала и запускает в промышленное производство по собственной технологии экологичные крышки для бутылок из “мономатериала” ПЭТ. Такая технология изготовления превращает бутылку и крышку в “единое целое”. Теперь это действительно «100% переработанный ПЭТ» от крышки до бутылки, что повышает возможность его вторичной переработки. Поскольку это один материал, то переработчикам не нужно больше отделять крышки от бутылок. Их можно легко и просто перерабатывать вместе. Крышки из ПЭТ от Origin более экологичны, чем обычные альтернативы, потому что они могут быть изготовлены из любого типа ПЭТ, от переработанного до 100% чистого биоразлагаемого материала на биологической основе Origin. Такой ПЭТ обеспечивает лучшую защиту от кислорода и СО2, чем обычные материалы для крышечек.
Компания NEVEON (Австрия, входит в Greiner Group) объединилась с BASF еще в 2021 году с целью замкнуть цикл жизненного использования матрасов. В результате BASF разработал метод химической переработки старых матрасов и заменил полиол на основе ископаемого топлива высококачественным вторично переработанным так называемым реполиолом. NEVEON превратил этот реполиол в высококачественный поролон с 80%-ным содержанием переработанного полиола, а затем использовал их для производства большого количества полноценных матрасов, учитывая, что промышленное производство поролона требует не только большого количества ноу-хау и точности, но и высококачественного сырья.
Переработка многослойной пленки до сегодняшнего дня считалась одной из самых сложных задач, так как такие изделия изготавливаются из разных материалов, соединение которых обеспечивает нужный уровень прочности и барьерности. Совместный проект компаний BASF, Krones, SUDPACK и Toma продемонстрировал, что можно разделить многослойную упаковку из ПЭТ/ПЭ на отдельные компоненты и вернуть полимеры в производство в качестве сырья, при этом процесс переработки может быть реализован с использованием существующей инфраструктуры.
