В июле 2024 года в АО «Институт пластмасс» стартовал национальный проект, направленный на повышение производительности труда.
В рамках проекта рабочая группа совместно с экспертами Федерального центра компетенций провела диагностику текущего состояния линии по производству полисульфонов в цехе №1. В ходе комплексного анализа производственного процесса были выявлены три основные проблемы на участке:
– слабое планирование сменного задания;
– неконтролируемые запасы незавершенного производства;
– ожидания и временные потери при перемещении
Рабочая группа сформировала предложения по устранению существующих сложностей:
– внедрение системы 5с;
– оптимизация вывоза готовой продукции на склад готовой продукции;
– внедрение стандартизированной работы и разработка стандартов выполнения операций на всех проблемных участках линии
За счет внедрения этих улучшений мы смогли достичь целевого состояния пилотного потока – нового способа работы с целью повышения производительности труда. По сути, целевое состояние – это задачи предприятия на следующие месяцы, результатом выполнения которых будут являться:
– уменьшение времени протекания процесса на 44,1%
– уменьшение запасов в потоке на 36,4%
– увеличение выработки на 47,3%
Однако достижение целевого состояния по пилотному потоку – это далеко не предел. Было смоделировано идеальное состояние производства – как должен выглядеть процесс при устранении всех видов потерь на участке (перепроизводство, излишние запасы, ненужная транспортировка, лишние движения, брак, ожидание, избыточная обработка) и вскрытия резервов производительности труда (оборудования, потенциала сотрудников).
Идеальное состояние позволит нам:
– уменьшить время протекания процесса на 75%
– уменьшить запасы в потоке на 59,2%
– увеличить выработку на 134%
